トレーサビリティとは？意味や種類、導入メリット・実現方法をわかりやすく解説

トレーサビリティとは、製品や原材料がどこから来て、どのような工程を経て、どこへ届けられたのかを追跡できる仕組みです。品質管理や製品回収への対応だけでなく、在庫管理の効率化やサプライチェーンの可視化にも役立ちます。

一方で、導入にはロット番号の管理やデータの一元化、部門間の連携などが必要です。この記事では、トレーサビリティの基本的な意味から導入メリット、具体的な実現方法、ERPやSAPの活用までわかりやすく解説します。

トレーサビリティとは

トレーサビリティ（Traceability）とは、製品や原材料の生産・加工・流通などの履歴を記録し、必要に応じて追跡できる状態のことです。日本語では「追跡可能性」と訳され、製品の品質や安全性の向上を支援する仕組みとして活用されています。

例えば、食品メーカーが特定の原材料に品質上の問題を発見した場合、その原材料を使用した製品や出荷先を特定する必要があります。トレーサビリティが確保されていれば、製造記録や出荷履歴をもとに、影響を受ける製品の範囲を調査できます。

トレーサビリティは単に製品の移動を記録するものではありません。原材料の受け入れから製造、検査、保管、出荷までの情報を関連付け、必要なときに確認できる状態にすることが重要です。

トラッキングとトレーシングの違い

トレーサビリティには、トラッキングとトレーシングという2つの考え方があります。両者の違いは、製品の履歴を確認する方向です。

トラッキングは、原材料や製品がどこへ移動したのかを確認する際に役立ちます。一方、トレーシングは、問題のある製品がどのような工程を経て製造されたのかを調査する際に利用されます。

トレーサビリティを確保するには、製品の移動先を追う仕組みと、製造履歴をさかのぼる仕組みの両方が重要です。

トレーサビリティとロット管理の違い

ロット管理とは、同じ条件で製造・調達された製品や原材料を一定の単位にまとめ、識別番号を付けて管理する方法です。一方、トレーサビリティは、そのロットがどこから来て、どの工程で使われ、どこへ出荷されたのかを追跡できる状態を指します。

例えば、食品工場で製造日や製造ラインごとに製品を分類し、ロット番号を付与することはロット管理に該当します。そのロット番号を原材料の仕入情報や製造記録、出荷履歴と関連付けることで、トレーサビリティを実現できます。

つまり、ロット管理はトレーサビリティを実現するための重要な管理手法の一つです。ただし、ロット番号を付与するだけでは十分ではなく、工程間で履歴をつなげる必要があります。

トレーサビリティの主な種類

トレーサビリティは、追跡する対象や範囲によって大きく2種類に分けられます。企業内部の工程を対象とする内部トレーサビリティと、企業間の取引や物流を対象とするチェーントレーサビリティです。

内部トレーサビリティ

内部トレーサビリティとは、工場や倉庫など、企業内部の工程における製品や原材料の履歴を追跡する仕組みです。製造工程や品質検査の情報を管理し、問題が発生した際の原因調査などに活用します。

例えば、製造業では次のような情報を記録します。

これらの情報を関連付けることで、不良品が発見された際に、同じ原材料や設備を使用した製品を調査できます。特に複数の製造ラインや工場を持つ企業では、管理方法を統一することが重要です。

チェーントレーサビリティ

チェーントレーサビリティとは、原材料の調達先から製造、物流、販売先まで、複数の企業にまたがる履歴を追跡する仕組みです。サプライチェーン全体の情報をつなげることで、製品の流通経路や調達元を確認できます。

例えば、食品メーカーが製品を製造する場合、農産物の生産者、原材料の加工会社、食品メーカー、物流会社、小売店などが関係します。それぞれの企業が保有する情報を適切に連携させることで、問題が発生した製品の流通経路を調査できます。

ただし、企業ごとにシステムや管理方法が異なる場合、データ連携が難しくなることがあります。そのため、取引先との間で識別番号やデータ形式、情報共有のルールを統一することが重要です。

トレーサビリティが重要視される理由

トレーサビリティが重要視される背景には、品質管理の高度化やサプライチェーンの複雑化、企業に求められる説明責任の拡大があります。製品の履歴を把握できることは、リスク管理と事業の安定性の両面で重要です。

製品の品質と安全性を確保するため

製品の品質や安全性を維持するには、製造工程や使用した原材料を正確に把握する必要があります。トレーサビリティを導入することで、問題が発生した際に関連する製造記録を確認し、原因を調査しやすくなります。

例えば、特定の原材料に異常が見つかった場合、その原材料を使用した製品を特定し、検査や出荷停止などの対応を検討できます。また、品質検査の結果と製造条件を照合することで、不具合の再発防止にも役立ちます。

ただし、履歴を記録するだけで品質が保証されるわけではありません。品質検査や工程管理と組み合わせて運用する必要があります。

サプライチェーンが複雑化しているため

原材料の調達先や製造拠点が増えるほど、製品の流れを把握することは難しくなります。トレーサビリティは、複数の取引先や拠点にまたがる情報を整理し、供給網の透明性を高めるために重要です。

例えば、海外のサプライヤーから部品を調達し、国内の複数工場で製造している企業では、調達情報と生産情報が別々のシステムに保存されている場合があります。この状態では、特定の部品に問題が発生しても、影響範囲の確認に時間がかかります。

調達・製造・物流の情報を連携させることで、製品の流れを把握しやすくなり、サプライチェーン全体のリスク管理を強化できます。

法規制や取引先の要求に対応するため

業界や製品によっては、製造履歴や流通記録の保存が法令で求められる場合があります。また、法的義務がない場合でも、取引先から原材料の調達元や品質管理の履歴を求められることがあります。

例えば、日本では牛肉や米穀等について、それぞれの法律に基づくトレーサビリティ制度が設けられています。また、海外向けの食品や工業製品では、輸出先の規制や取引条件への対応が必要になる場合があります。

ただし、すべての製品に同じ記録保存義務が適用されるわけではありません。対象となる業界や製品、取引先の要求を確認し、必要な管理範囲を明確にすることが重要です。

トレーサビリティを導入する4つのメリット

トレーサビリティを導入すると、品質管理の強化だけでなく、製品回収への対応や業務効率化にもつながります。ここでは、企業が期待できる主な4つのメリットを紹介します。

1. 品質問題の原因を調査しやすくなる

トレーサビリティを導入することで、不具合が発生した製品の製造履歴を確認しやすくなります。原材料や製造設備、作業日時などの情報を関連付けておけば、問題の原因を絞り込むための調査に役立ちます。

例えば、複数の製品で同じ不具合が発生した場合、共通する原材料や製造ラインを確認できます。調査結果をもとに工程や検査方法を改善することで、品質管理の強化につなげられます。

2. 製品回収の対象を特定しやすくなる

製品の出荷履歴を追跡できれば、リコールや自主回収が必要になった際の対象範囲を特定しやすくなります。問題のあるロットや出荷先を把握することで、回収作業を計画的に進められます。

例えば、特定の原材料ロットに不具合が見つかった場合、その原材料を使用した完成品と出荷先を確認できます。対象範囲を適切に把握することで、回収漏れのリスク軽減や不要な回収範囲の縮小につながる可能性があります。

ただし、実際の回収範囲は製品の安全性や法令、品質保証上の判断を踏まえて決定する必要があります。

3. 在庫管理や生産管理を効率化できる

トレーサビリティによって製品の移動履歴や保管場所を把握できれば、在庫管理や生産管理の効率化につながります。特にロット別の在庫情報を管理することで、製造日や使用期限を考慮した運用がしやすくなります。

例えば、使用期限のある原材料について、入荷日やロット番号を記録しておけば、使用する順番を判断する際に役立ちます。また、不良ロットの出荷停止や保管場所の確認なども行いやすくなります。

ただし、在庫の自動引当や出荷制御などを実現するには、トレーサビリティの記録に加えて、在庫管理システムとの連携や業務ルールの整備が必要です。

4. 取引先や顧客からの信頼向上につながる

製品の製造履歴や調達元を説明できることは、取引先や顧客からの信頼を高める要素になります。特に品質や安全性が重視される業界では、製品の履歴を示せることが重要です。

例えば、取引先から原材料の調達元や品質検査の結果について問い合わせがあった場合、必要な情報を確認して回答できます。記録の整合性や正確性を維持することで、監査や品質保証の対応も進めやすくなります。

トレーサビリティが活用される業界と具体例

トレーサビリティは、食品業界だけでなく、自動車、電子機器、医薬品、物流など幅広い分野で活用されています。管理する対象や求められる追跡精度は業界によって異なります。

このように、トレーサビリティの目的は共通していても、必要な情報は業界によって異なります。導入にあたっては、自社の業務や製品特性に合わせて管理項目を決める必要があります。

トレーサビリティシステムの仕組み

トレーサビリティシステムとは、製品や原材料の識別情報と業務履歴を関連付け、必要な情報を検索・追跡できるようにするシステムです。ロット番号やシリアル番号を共通の手がかりとして、調達・製造・物流などの情報をつなげます。

ロット番号やシリアル番号で製品を識別する

トレーサビリティを実現するうえでは、製品や原材料を適切に識別する仕組みが重要です。一般的には、ロット番号やシリアル番号を利用します。

ロット番号は、一定の単位でまとめられた製品や原材料を識別する番号です。一方、シリアル番号は個々の製品を識別する番号で、製品単位の履歴管理に利用されます。

例えば、食品や化学製品ではロット単位の管理が適している場合があります。一方、産業機械や高額な電子機器では、シリアル番号による個体管理が求められることがあります。

どちらを採用するかは、製品特性や品質管理の要求、追跡に必要な精度に応じて判断します。

バーコードやRFIDで情報を収集する

製品や原材料の識別情報を効率的に収集する方法として、バーコードやRFIDなどがあります。手入力に頼らず識別情報を読み取ることで、入力作業の削減や記録ミスの軽減に役立ちます。

ただし、これらの技術は情報を取得するための手段です。読み取ったデータを製造記録や出荷情報と関連付ける仕組みがなければ、十分なトレーサビリティは実現できません。

システムで調達・製造・出荷の履歴を管理する

トレーサビリティシステムでは、識別番号を使って各工程の情報を関連付けます。例えば、原材料のロット番号と製造指図、完成品のロット番号、出荷伝票をつなげることで、製品の履歴を確認できるようになります。

こうした情報を適切に管理することで、製品の調達元や製造工程、出荷先を調べられます。また、データを蓄積することで、品質上の問題が発生した際の調査や業務改善にも活用できます。

トレーサビリティを導入する際の課題

トレーサビリティの導入では、管理する情報の増加や既存システムとの連携が課題になりやすい傾向があります。システムを導入するだけでなく、現場で正確な記録を継続できる運用体制を整えることが重要です。

管理項目が増えて現場の負担が大きくなる

トレーサビリティの対象を広げるほど、記録する情報や作業が増える可能性があります。製造日時や使用設備、原材料ロットなどを細かく管理する場合、現場の入力負担を考慮する必要があります。

特に紙の記録やExcelを利用している場合、転記作業や情報の照合に時間がかかることがあります。そのため、バーコードなどを活用した情報収集や、既存業務データの再利用によって入力作業を減らすことが重要です。

部門や拠点ごとに情報が分散している

調達・生産・在庫・物流などの情報が別々のシステムで管理されていると、製品の履歴を一貫して追跡することが難しくなります。特に複数拠点を持つ企業では、データの管理方法が統一されていないケースもあります。

例えば、調達部門では仕入先の管理番号を使用し、製造部門では独自のロット番号を使用している場合、両者を結び付ける仕組みが必要です。

こうした課題を解決するには、識別番号の対応関係を整理し、部門間で共有するデータのルールを統一することが重要です。

導入費用や運用体制の整備が必要になる

トレーサビリティの導入には、システムの導入費用だけでなく、業務設計やデータ整備、従業員教育などの負担も発生します。必要な機能や管理範囲を明確にせず導入すると、費用が膨らんだり、現場で十分に活用されなかったりする可能性があります。

そのため、最初からすべての製品や工程を対象にするのではなく、品質リスクが高い製品や重要な製造工程から段階的に導入する方法も有効です。

トレーサビリティを導入する5つのSTEP

トレーサビリティの導入では、目的の明確化からデータ設計、システム選定、運用改善までを段階的に進めることが重要です。特に、どこまでの履歴を追跡する必要があるのかを最初に決めておくと、過剰なシステム投資を避けやすくなります。

STEP1. 導入目的と対象範囲を明確にする

まずは、トレーサビリティを導入する目的と管理対象を整理します。品質問題への対応、製品回収の迅速化、在庫管理の改善など、優先する課題を明確にすることが重要です。

例えば、品質問題への対応を目的とする場合は、原材料と完成品の関係や製造履歴を追跡できることが重要になります。一方、物流の可視化を目的とする場合は、入出荷履歴や保管場所などの情報が必要です。

目的に応じて対象製品や拠点、管理する工程を決定しましょう。

STEP2. 必要なデータと管理ルールを整理する

次に、追跡に必要な情報を洗い出し、管理ルールを統一します。ロット番号やシリアル番号の付与方法、製造記録の項目、データの保存方法などを決めます。

管理ルールが統一されていないと、システム導入後も情報の照合に手間がかかります。部門間で共通のルールを整備することが重要です。

STEP3. システムを選定する

必要なデータと管理範囲が決まったら、自社の業務に適したシステムを選定します。トレーサビリティ専用システムのほか、ERP（Enterprise Resource Planning：企業資源計画）やMES（Manufacturing Execution System：製造実行システム）、WMS（Warehouse Management System：倉庫管理システム）なども選択肢になります。

製造工程の詳細な作業履歴を重視する場合はMESとの連携が重要です。一方、調達から製造、在庫、販売までの情報を横断的に管理したい場合は、ERPの活用が有効です。

選定時には、機能だけでなく、既存システムとの接続方法やデータの管理範囲、運用負担も確認しましょう。

STEP4. 一部の製品や工程で試験運用する

システムを導入したら、まずは一部の製品や工程で試験運用を行います。実際の製造・出荷データを利用し、必要な履歴を正確に追跡できるか確認することが重要です。

例えば、完成品のロット番号を指定して、使用した原材料や品質検査結果、出荷先を確認できるかテストします。また、特定の原材料ロットから、影響を受ける完成品を特定できるかも確認します。

問題が見つかった場合は、データの登録方法や業務手順を修正し、本格運用に備えます。

STEP5. 運用状況を評価して改善する

本格導入後は、記録の正確性や検索にかかる時間などを継続的に評価します。トレーサビリティはシステムを導入して終わりではなく、日常業務の中で必要な情報を維持することが重要です。

評価指標としては、履歴の検索時間、ロット情報の登録率、記録漏れの件数などが考えられます。また、模擬的な製品回収の訓練を実施し、対象ロットや出荷先を適切に特定できるか検証する方法もあります。

運用状況に応じて管理項目や業務手順を見直し、対象範囲を段階的に広げていきましょう。

ERP・SAPを活用したトレーサビリティの実現方法

トレーサビリティを全社的に管理したい場合、ERPを活用することで調達・製造・在庫・販売などの業務情報を関連付けやすくなります。SAPでもロット管理や製造履歴の確認、複数システムをまたぐ追跡を支援する機能やソリューションが提供されています。

ERPで調達・製造・物流のデータを連携する

ERPは、企業の基幹業務を統合的に管理するためのシステムです。調達、製造、在庫、販売などの情報を連携させることで、製品や原材料の履歴を一貫して管理しやすくなります。

例えば、原材料を仕入れた際の入荷情報、製造時の使用実績、完成品の在庫情報、出荷先の情報を関連付けることで、製品の流れを確認できます。

また、部門ごとに個別のExcelやシステムを使用している場合、データの転記や照合作業が発生しやすくなります。ERPを活用して情報を連携させれば、こうした作業の削減にもつながります。

ただし、ERPを導入するだけで自動的にすべての履歴がつながるわけではありません。ロット管理の設定や製造実績の登録、既存システムとの連携などが必要です。

SAP S/4HANAのロット管理機能を活用する

SAP S/4HANAでは、ロット管理や製造・在庫関連の業務データを利用して、製品や原材料の履歴確認を支援できます。SAP S/4HANAはSAPが提供するERP製品群であり、クラウド版やオンプレミス版などの導入形態があります。

例えば、ロットの使用先を確認する機能を利用することで、特定の原材料ロットがどの製造工程や製品に使用されたのかを調査できます。反対に、完成品のロットから使用した原材料を確認することも可能です。

ただし、利用できる画面や機能、設定方法はSAP S/4HANA Cloud Public Edition、SAP S/4HANA Cloud Private Edition、オンプレミス版などで異なる場合があります。導入時には、利用する製品とバージョンに応じた機能確認が必要です。

SAP Global Batch Traceabilityで複数システムの履歴をつなぐ

SAP Global Batch Traceability（SAP GBT）は、複数システムに分散したバッチ情報を関連付け、製品の製造・流通履歴を横断的に確認するためのソリューションです。

例えば、複数の工場や異なるシステムで管理されているロット情報を連携することで、企業全体における製品の使用履歴や流通状況を把握しやすくなります。

また、製品に問題が発生した際には、関連するバッチ情報をもとに、回収や出荷停止などの対応に必要な調査を支援します。

なお、SAP GBTはSAP S/4HANAの標準機能と同一ではなく、別途検討するソリューションです。利用できる提供形態や接続要件は、対象製品の公式情報に基づいて確認する必要があります。

SAP Business Network Material Traceabilityで企業間の追跡を支援する

SAP Business Network Material Traceabilityは、サプライチェーンに参加する複数企業の間で、原材料や製品の履歴を追跡するためのクラウドソリューションです。

ロット番号やシリアル番号を活用し、原材料から完成品までの情報を関連付けることで、企業間のトレーサビリティを支援します。また、サプライチェーンの透明性向上や、製品回収に必要な情報の確認にも活用できます。

ただし、企業間の情報連携を実現するには、取引先の参加やデータ共有ルールの整備が重要です。自社のシステムだけでなく、取引先との連携方法も含めて検討する必要があります。

トレーサビリティシステムを選ぶ際のポイント

トレーサビリティシステムを選定する際は、管理できる履歴の範囲や既存システムとの連携、現場での使いやすさを確認することが重要です。導入目的に合ったシステムを選ぶことで、必要以上の機能や運用負担を避けやすくなります。

必要な範囲を追跡できるか

まずは、原材料から完成品、出荷先まで、必要な範囲を追跡できるか確認します。ロット単位で十分なのか、製品ごとのシリアル番号まで管理する必要があるのかも重要な判断基準です。

また、製造工程で複数の原材料を混合する場合や、一つのロットを複数の製品に使用する場合は、それぞれの関係を正確に記録できるか確認する必要があります。

既存システムと連携できるか

すでにERPやMES、WMSなどを利用している場合は、既存システムとの連携が重要です。必要な情報を自動的に受け渡せるかによって、運用負担が大きく変わります。

例えば、製造実績をMESで管理し、在庫や出荷情報をERPで管理している場合、両者のデータを関連付ける必要があります。標準インターフェースやAPIの有無、データ更新のタイミングなどを確認しましょう。

現場で継続的に運用できるか

トレーサビリティは、正しい情報を継続して登録することで機能します。そのため、現場の作業負担や操作性も重要な選定基準です。

バーコード読み取りによる入力支援、登録内容の確認機能、記録漏れを検知する仕組みなどがあると、日常業務での運用を支援できます。

また、システム導入前には、実際の利用者による操作確認を行い、現場の業務に適しているか検証することが重要です。

トレーサビリティに関するよくある質問

トレーサビリティを簡単に説明すると何ですか？

トレーサビリティとは、製品や原材料がどこから来て、どのような工程を経て、どこへ届けられたのかを追跡できることです。製造履歴や流通情報を記録することで、品質問題の原因調査や製品回収などに役立ちます。

トレーサビリティとロット管理は同じですか？

トレーサビリティとロット管理は異なります。ロット管理は製品や原材料を一定の単位にまとめて識別する方法であり、トレーサビリティはその識別情報を利用して製造履歴や流通経路を追跡できる状態を指します。

トレーサビリティはすべての企業に義務付けられていますか？

トレーサビリティがすべての企業に一律で義務付けられているわけではありません。日本では牛肉や米穀等について個別のトレーサビリティ制度が設けられており、ほかにも製品や業界によって記録管理に関する規制が存在します。自社に適用される法令や取引条件を確認することが重要です。

トレーサビリティはExcelでも管理できますか？

Excelでも、原材料のロット番号や製造履歴、出荷先などを記録することは可能です。ただし、管理対象やデータ量が増えると、記録の照合や更新に手間がかかる場合があります。複数部門や拠点で情報を共有する場合は、専用システムやERPの活用を検討するとよいでしょう。

ERPを導入すればトレーサビリティを実現できますか？

ERPはトレーサビリティを実現するための有効な基盤になりますが、導入するだけですべての履歴を追跡できるわけではありません。必要なロット管理や製造実績の記録、既存システムとの連携を整備する必要があります。追跡範囲によっては、MESや専用のトレーサビリティソリューションとの組み合わせも有効です。

トレーサビリティの実現には業務データの連携が重要

トレーサビリティは、製品や原材料の履歴を追跡し、品質管理やサプライチェーンの透明性を高めるための重要な仕組みです。製造履歴や流通経路を確認できる状態を整えることで、問題発生時の原因調査や製品回収への対応を進めやすくなります。

特に、複数部門や拠点に情報が分散している企業では、識別番号や記録方法の統一とともに、システム間のデータ連携が重要になります。

この記事のポイントは次のとおりです。

まずは自社の調達・製造・物流の業務を整理し、どの製品や工程の情報を追跡する必要があるのかを明確にしましょう。そのうえで、既存システムとの連携方法や管理ルールを検討し、段階的に導入を進めることが重要です。

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